À l'heure actuelle, les fabricants sont confrontés à une concurrence féroce. Amélioration continue n'est plus un choix mais une nécessité imminente pour aider votre entreprise manufacturière à rester à flot. Mais qu'est-ce que l'amélioration continue dans le secteur manufacturier ? Comment votre entreprise peut-elle s'engager sur la voie de l'utilisation des meilleures pratiques et des technologies de pointe pour améliorer et optimiser les processus de fabrication ?
Explorons ces questions en profondeur !
Le modèle d'amélioration continue
Profondément ancré dans le mouvement de la production allégée, issu du système de production Toyota (TPS), le modèle d'amélioration continue déployé par la plupart des entreprises aujourd'hui met l'accent sur l'élimination des déchets.
L'élimination des déchets dans plusieurs catégories peut lentement révolutionner vos processus de fabrication au fil du temps. Selon le TPS, il existe trois catégories de déchets
Muda
Muda est une catégorie de déchets qui se concentre sur le travail sans valeur ajoutée. Les muda reconnaissent deux types distincts d'activités qui n'ajoutent pas de valeur.
Le premier fait partie du processus de production et a un impact sur le client final. Il est éliminé s'il n'apporte aucune valeur ajoutée au processus de production ou au client.
S'il apporte une valeur ajoutée au client final, comme les contrôles de sécurité, il est autorisé.
Le deuxième type est appelé "les sept déchets" et comprend :
- Transport excédentaire
- Inventaire supplémentaire
- Mouvement inutile
- Attente
- Surproduction
- Surtraitement
- Défauts
Mura
Alors que Muda se concentre sur les déchets de processus, Mura est axé sur les problèmes de capacité. Il signifie "inégalité" et peut déclencher les sept gaspillages énumérés dans Muda.
L'un vient donc de l'autre, ce qui aggrave l'impact des déchets en question.
Un exemple serait un processus intermédiaire qui nécessite un traitement plus lent en raison des caractéristiques de performance du matériau utilisé.
Dans ce cas, les processus en amont s'engorgent et provoquent un excès de transport, tandis que les processus de production en aval manquent de matériaux.
Certaines industries peuvent y remédier en utilisant des systèmes Just-in-Time ou Kanban pour créer une stratégie de flux tirés plutôt que de flux poussés. L'objectif est de niveler le travail de manière à ce que le flux de production s'équilibre.
Muri
Muri se concentre sur la surcharge de travail dans le domaine de la production. Bien que les taux de production élevés soient l'objectif de tout fabricant, pousser les travailleurs ou les équipements au-delà de leur capacité optimale ou de 100% n'est pas durable.Â
Elle entraîne des problèmes pour les employés, tels que le moral, l'absentéisme et les pannes d'équipement. La méthodologie de la production allégée utilise le travail standardisé pour concevoir et mettre en œuvre des processus de travail durables sans surcharger les personnes et les équipements.
Maintenant que vous avez une bonne idée des principales catégories de déchets, vous pouvez rationaliser vos opérations et produire des produits plus rapidement, mieux et à moindre coût.
Un plan en 5 étapes pour introduire l'amélioration continue dans votre usine
1. Identifier l'objectif général - être précis et clair
Commencer par l'état actuel et le scénario tel qu'il existe. Obtenez une compréhension complète de la culture existante et des ressources disponibles.
Une fois que vous avez établi cet état actuel, commencez à travailler pour atteindre l'objectif final.Â
Imaginez l'avenir de l'usine dans le pire et le meilleur des scénarios. Tenez compte des paramètres clés mentionnés ci-dessous pour créer un plan de croissance progressif :
- Quels sont les indicateurs clés de performance ou les mesures et comment les performances de fabrication se comparent-elles à l'heure actuelle et à l'avenir ?
- Quel type d'amélioration est nécessaire pour atteindre les objectifs de production fixés ?
- Quelles sont les compétences de base existantes et les capacités de leadership nécessaires pour permettre cette transition ?
2. Définir le processus d'amélioration continue - Qui est responsable de quoi ?
Tous les processus de fabrication ont des propriétaires à qui l'on confie la responsabilité de la maintenance, de la mise à niveau et du suivi des tâches qui leur incombent. Les fabricants ont besoin d'une liste de contrôle pour ces tâches :
- Définir qui est responsable de quelle partie de l'amélioration continue dans l'usine ?
- Qui est responsable de l'amélioration continue en vue de réduire les temps de cycle dans votre usine ?
- Comment s'assurer que tous les employés travaillent sur un plan d'amélioration continue ?
3. Déployer des outils et communiquer efficacement - Faire passer le message
L'amélioration continue dans l'industrie manufacturière n'est généralement pas considérée comme un phénomène naturel et les fabricants doivent faire des efforts supplémentaires pour permettre à leurs employés de s'engager dans cette voie.
Ils devront les sensibiliser au processus et aux avantages de l'amélioration continue à l'aide d'outils tels que le management visuel, les 5S, le Kanban, etc.
L'introduction de ces méthodologies et de ces outils de manière systématique et ciblée contribuera à favoriser un changement progressif dans l'ensemble de l'organisation.
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4. Mesurer les résultats - résultats quantifiables pour un progrès durable
La preuve d'un programme d'amélioration continue stable réside dans le résultat final. Des résultats positifs ne sont possibles que si le plan est réalisable et pertinent.
Il est impératif de quantifier ces résultats pour comprendre enfin si le plan d'amélioration continue a fonctionné ou non.
Ces résultats positifs inciteront alors les hauts responsables à investir davantage de ressources pour améliorer la portée du programme.
5. Exploiter la puissance de la transformation numérique - Mettre la technologie à votre service
L'amélioration continue de la production devient beaucoup plus facile et significative lorsque les fabricants adoptent la voie numérique.
Après tout, les programmes d'amélioration continue basés sur l'IA se sont révélés plusieurs fois plus efficaces que ceux qui n'y ont pas recours.
Les outils numériques permettent de suivre les performances des équipes, d'évaluer leur impact global et d'identifier les ressources les plus importantes pour l'organisation.
Les technologies avancées permettent également aux fabricants d'accéder instantanément à des données en temps réel et de générer des informations exploitables, ce qui permet de prendre de meilleures décisions et d'obtenir de meilleurs résultats.
Adopter l'avenir de l'amélioration continue grâce à l'IdO
Les solutions IoT industrielles permettent la collecte autonome, la normalisation et la contextualisation des données de production. Cela donne un aperçu immédiat de la performance d'une opération, aidant les fabricants à développer des bases de production précises et à identifier les opportunités critiques d'amélioration.
Avec une visibilité complète, les responsables de l'amélioration continue peuvent hiérarchiser les initiatives avec précision et commencer à déployer leur modèle d'amélioration des processus.
Les données collectées en temps réel peuvent également contribuer directement à l'optimisation et à l'automatisation des processus en fournissant les informations dont les personnes et les systèmes ont besoin pour agir.
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