Cómo realizar la planificación de la capacidad de fabricación: Guía práctica - Parte 1

¿Se encuentra constantemente con cuellos de botella y obstáculos en el funcionamiento diario de sus líneas de producción? ¿Se ha encontrado alguna vez con una situación en la que haya tenido que detener la producción debido a emergencias y problemas imprevistos?

Si ha respondido afirmativamente a cualquiera de las dos preguntas que le hemos formulado, entonces necesita implantar un proceso que adecue su capacidad de producción a la demanda de ventas. 

Si consigue la capacidad de prever la capacidad de su línea de producción, departamento de servicios y función para satisfacer un nivel específico de demanda durante un periodo concreto, y tiene en cuenta factores como el tiempo de inactividad, los retos legales, los requisitos de mantenimiento y otras limitaciones, podrá superar muchos de sus problemas de producción.

Dicho esto, permítanos guiarle a través de un proceso que le permitirá controlar mejor su producción. La planificación de la capacidad es el proceso al que nos referimos, y una planificación eficaz de la capacidad es crucial para su empresa, independientemente del tamaño y la escala de su producción.

Lo primero es lo primero: ¡desentrañemos qué significa el término planificación de la capacidad!

¿Qué es la planificación de capacidades?

La planificación de la capacidad es un proceso que permite a su empresa calibrar la capacidad de producción en términos de mano de obra, equipos y mantenimiento necesarios para satisfacer la demanda del mercado.

En pocas palabras, le permite calcular la capacidad realista de sus líneas de producción para mantener el ritmo de la demanda prevista. El principal objetivo de la planificación de la capacidad es aumentar los beneficios y reducir los costes.

Ventajas de la planificación de capacidades

La planificación de la capacidad puede ayudar a las empresas manufactureras a planificar bien la demanda y organizar los recursos y costes necesarios para satisfacerla.  

Proporciona una estructura y una hoja de ruta para que otros planes como la planificación de la cadena de suministro, la planificación del mantenimiento, la programación de la producción e incluso las ventas puedan saber lo que es posible actualmente y lo que puede hacerse con el tiempo para cumplir los objetivos de nivel de servicio ahora y en el futuro. 

Dicho esto, los beneficios de la planificación de la capacidad incluyen:

• Control y reducción de costes Al conocer la capacidad actual y saber qué se necesita para añadir o reducir capacidad, las empresas pueden controlar y reducir los costes. Dado que pueden medirse variables de producción como la mano de obra y la velocidad de los equipos, los directivos pueden utilizar las desviaciones entre los planes agregados y desagregados para controlar los costes y realizar cambios para mantener el rumbo a lo largo del tiempo.
• Plan de crecimiento • La mayorÃa de las empresas quieren crecer con el tiempo, pero es mejor si ese crecimiento es controlable y se puede hacer de forma incremental de una manera que no afecte al flujo de caja o desborde los planes de cax.†Conocer la capacidad de su fábrica ayuda a planificar ese crecimiento de forma medida y rentable.
• Potencial humano El potencial humano es un aspecto vital de la planificación de la capacidad de producción. Con planes de capacidad precisos, los responsables de recursos humanos pueden planificar la contratación, la formación y otras tareas relacionadas con el personal de forma que se optimice el coste de incorporación de personal. 
• Mayor rentabilidad Cuando no existe una planificación de la capacidad, pueden surgir problemas en la producción a medida que cambia la demanda. Los directivos pueden no saber qué recursos se necesitan y cómo adquirirlos. Utilizando la planificación de la capacidad, estas carencias pueden reducirse en gran medida. Esto se traduce en menos tiempo de inactividad, mayores niveles de satisfacción en el lugar de trabajo y una excelente utilización de los equipos. 
• Mejora continua La planificación precisa de la capacidad exige la medición de los factores clave de la producción, como se ha mencionado anteriormente. Gracias a la medición de estas variables, es posible identificar eficazmente las áreas susceptibles de mejora y aplicar las medidas adecuadas para impulsar la mejora continua de los procesos de producción. Estos cambios pueden ayudar a mejorar la eficiencia y la capacidad mediante el uso óptimo de los recursos existentes.

Un plan para realizar análisis de capacidad: Pasos 1 y 2 para alcanzar la perfección en la fabricación

Si está listo para mejorar su capacidad de fabricación, éstos son los pasos que puede dar para ponerse en marcha.

          Más información: Reducir los residuos de fabricación mediante datos

Datos de referencia

Si no sabes dónde estás, no podrás ver hacia dónde te diriges. Es habitual sobrestimar la situación actual. utilización del equipo ya que muchas empresas ni siquiera se dan cuenta de que la utilización es tan baja.

La evaluación comparativa incluye la determinación de la capacidad existente. La velocidad de la máquina, las pérdidas de calidad, el tiempo de inactividad por categorÃas -como averÃas, cambios y pérdidas de rendimiento- deben medirse para determinar la capacidad actual. 

Se pueden utilizar varias buenas prácticas para crear un marco sólido y práctico para la evaluación comparativa:

• Reuniones internas: Una reunión inicial interna ayuda a establecer correctamente las expectativas y garantiza que todo el mundo esté de acuerdo. Al reunir al equipo adecuado, todos sabrán cuál debe ser el objetivo de utilización.
• Aprovechar el poder de los datos: Hay ocasiones en las que los datos actuales notificados dicen poco sobre el estado real de la máquina. Asegurarse de que los datos son ciertos ayudará a analizar lo que hay que hacer.
• Extracción de información práctica de los datos: Aquí es donde se comparan los supuestos originales con la utilización actual real. Representa un nuevo punto de partida para determinar qué mejoras pueden introducirse.
• Planificación: Mediante la creación de un plan de mejora, los gestores pueden reunir las piezas de las expectativas originales, el estado real de la capacidad basado en datos y las mejoras que pueden realizarse para alcanzar los objetivos de utilización.

Analizar el tiempo de inactividad

Una vez que una operación de fabricación ha comparado sus datos y se ha dado cuenta de sus verdaderos niveles de utilización, debe llevarse a cabo un análisis de los tiempos de inactividad para reducirlos. En este proceso participan directivos, técnicos, ingenieros de fabricación, operarios y otras personas que pueden ayudar a identificar todas las razones de los tiempos de inactividad y planificar cómo reducirlos o, posiblemente, eliminarlos.

Armados con la información obtenida del proceso de evaluación comparativa, los miembros del equipo pueden pasar a medir el tiempo de inactividad que provoca esa utilización. Al responder cuántos tiempos de inactividad se producen y a qué categorÃa pertenecen, los pasos para mejorar quedan claros. Respondiendo a cuántos tiempos de inactividad se producen y a qué categorÃa pertenecen, los pasos para mejorar son más claros. 

La mejor forma de conseguirlo es aprovechar la potencia del software de recopilación automática de datos de máquinas para garantizar que se recopilan y utilizan datos precisos.

Además, también debe identificar las razones del tiempo de inactividad. Las categorías a considerar pueden incluir:

• Tiempo de inactividad planificado frente a no planificado: Cada uno de ellos pone una máquina fuera de servicio, pero ambos tienen enfoques bastante diferentes para minimizar los casos y restaurar la máquina a niveles de alto rendimiento.
• Error humano o acción del operario: En un entorno de fabricación grande y complejo, los operarios pueden tener distintos niveles de formación o realizar tareas o acciones en un orden que reduzca la eficiencia. A menudo pueden detectarse y rectificarse mediante el análisis de los tiempos de inactividad.
• Caída de la calidad: La calidad es una categoría amplia que debe incluirse en el análisis de los tiempos de inactividad. Puede aportar información sobre la formación, el estado y el mantenimiento de las máquinas, la calidad de los proveedores entrantes e incluso las condiciones ambientales de las instalaciones.

Una vez identificadas las categorías, los miembros del equipo pueden determinar las razones de los tiempos de inactividad dentro de cada categoría. Por ejemplo, puede haber muchos tipos de tiempos de inactividad planificados, como el mantenimiento programado, la producción estacional y otros.

En pocas palabras

Hay mucho más sobre el análisis de la capacidad de fabricación que trataremos en la Parte 2 de esta guía definitiva. Hasta entonces, ¡esté atento!